线切割是冲模零件的主要加工方式，然而进行合理的工艺分析，正确计算数控编程中电极丝的设计走丝轨迹，关系到模具的加工精度。通过切割路线的优化，改善切割工艺，这对于提高切割质量和生产效率，是一条行之有效的重要途径。

1.实际轨迹的计算

根据大量的统计数据表明，线切割加工后的实际尺寸大部分处于公差带的中位值(或称―中间尺寸‖)附近，因此对于冲模零件图样中标注公差的尺寸，应采用中位值尺寸作为实际切割轨迹的编程数据，其计算公式为：中位值尺寸=基本尺寸+(上偏差+下偏差)。

2.切割路线的优化

割路线的合理与否将关系到工件变形的大小。

因此，优化切割路线有利于提高切割质量和缩短加工时间。切割路线的安排应有利于工件在加工过程中始终与装夹支撑架保持在同一坐标系内，避免应力变形的影响，并遵循以下原则。

(1)一般情况下，最好将切割起始点安排在靠近夹持端，将工件与其夹持部分分离的切割段安排在切割路线的末端，将暂停点设在靠近坯件夹持端部位。

(2)路线的起始点应选择在工件表面较为平坦、对工作性能影响较小的部位。对于精度要求较高的工件，最好将切割起始点取在坯件上预制的穿丝孔中，不可从坯件外部直接切入，以免引起工件切开处发生变形。

(3)为减小工件变形，切割路线与坯件外形应保持一定的距离，一般不小5mm。

3.切割前工件的准备

为了减少切割过程中模具的变形及提高加工质量，切割前凸凹模零件满足以下要求：

(1)工件上、下两平面的平行度误差应小于0.05mm。

(2)工件应加工一对正交立面，作为定位、校验与测量基准。

(3)模具切割应采用封闭式切割，以降低切割温度，减小变形。

(4)切割工件的四周边料留量应为模具厚度的1/4为宜，一般边缘留量不小于5mm。

(5)为减小模具变形，并正确选择加工方法和严格执行热处理规范，对于精度要求高的模具，最好进行两次回火处理。

(6)工件淬火前应将所有销孔、螺钉孔加工成形。

(7)模具热处理后，穿丝孔内应去除氧化皮与杂质，防止导电性能降低而引起断丝故障。

(8)线切割前，工件表面应去除氧化皮和锈迹，并进行消磁处理。